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当前，随着起重机趋向大吨位和高性能发展，吊臂在整机重量中所占比例也随之增加。因此，在满足各项技术指标的前提下，寻找一种能有效降低吊臂重量的设计方法迫在眉睫。提出了一种新型160t起重机吊臂，利用ANSYSWorkbench协同仿真平台的DM、Mechanical以及DX三大模块的无缝接口，完成整个轻量化设计流程。 

2吊臂截面形式的确定吊臂由上下翼缘板和腹板焊接而成，是非对称的类椭圆截，如所示。此截面与传统的箱型及多边形截面相比，特点是：（D前后滑块分别支承在圆角处，能传递大部分侧向力，无需另加侧向支承，且能较好的传递扭矩与横向力。（2）当承受滑块局部应力时候，由于曲边截面良好的力学性能，使得上下翼缘板板厚更小。（3）下翼缘板和腹板的实际计算宽度较小，曲板相对于平板刚度系数大，抗屈曲性能强，有利于提高抗失稳能力。（4）大圆角可以有效减少平板的宽度，并且对平板形成很强的嵌固大大提高其局部临界力。综上所述，该种截面可以较好发挥材料的机械性图I各节臂设计变量3吊臂有限元分析

3.1参数化实体模型的建立在DM模块中建立吊臂模型，建模过程中将每节臂的各个板厚、三节臂的腹板高度及其腹板间距设置成变量，即中的P1~Pn共11个设计变量，模型及设计变量与Mechanical模块实现无缝连接。

3.2载荷计算及约束处理在Mechanical模块中进行吊臂有限元分析，滑块材料采用铸青铜，吊臂采用高强钢，并按历类载荷计算。其中，仰角a= 32°，起升载荷Q=1212.750kN，钢丝绳拉力S=212.763kN，侧向载荷T=100.656kN，重力加速度g=9.8m/s'2，吊臂优化的数学模型如下：滑块滑块燮0 4.2基于神经网络的响应面设计为了选取典型样本，并且减少计算时间，采用DOE（实验设计）法。在测量数据融合研究中，唐克伦以视觉测量的空间截面曲线为初始曲线，以三坐标测量机测定的经半径补偿后的位置点为曲线变形给定的型值点，通过曲线变形使新构建的曲线通过型值点，实现数据的融合，提高了主动视觉提取轮廓的精度口。高莹忠将三维激光测量技术和立体视觉技术相结合，用立体视觉获取数据的灵活性弥补三维激光测量技术的易漏采缺陷，通过二者的数据融合获得较完整的模型数据利用逆向工程中接触式测量精度明显高于非接触式（扫描）测量精度的这一特点，提出了一种基于曲面变形技术的接触式测量和非接触式测量数据融合的方法，即把零件扫描后的点云经逆向建模作为初始变形曲面，在零件的复杂曲面上用接触式测量方法测量一系列特征点作为变形条件，导入ThinkDesign软件中通过曲面变形的方式对初始模型进行调整，以此提高逆向建模的精度。在逆向建模时，由扫描仪获取的零件的点云数据，经逆向建模软件处理，一般都可以体进行优化以后，考虑到加工条件，需要对优化值进行圆整，从表2中可以看出，对板厚圆整后，吊臂的强度满足要求，优化后的吊臂重量减少了21.09%，吊臂自重明显降低。通过对圆整后的优化结果进行分析计算，吊臂的刚度也满足要求，此处不再赘述。（4）结果表明，将基于神经网络的响应面法和多目标遗传算法优化有效地结合起来，在致力于解决一些非线性程度较高的问题上，优势明显。该方法对于包括大型起重机在内的相关工程机械设计，具有推广意义。