叙述地磅关于静态轨道衡在翻车机系统
翻车机也叫铁路货车翻卸机，用来将重车调车机牵引入内的载重专用货车，通过夹紧和靠车装置动作后进行翻转卸料的设备，是将物料转移到料场或燃烧区的重要关键设备，是翻车机卸车及计量系统重要的组成部分。在港口、钢厂和电厂中应用较为广泛。翻车机卸车系统中的计量方式通常采用三种模式：其一，是在翻车机设备下方设置翻车机轨道衡，测量翻车机本体与车皮在翻卸前后的重量来确定入场物料重量。其二，是在进场铁路咽喉位置设置动态轨道衡，测量进场时重载车辆重量和空载的车辆重量，还有就是在翻车机设备入口位置设置静态轨道衡，测量重载车辆重量，并通过测量重载车辆重量减去车号识别后的皮重确定入场物料重量。本文主要讨论静态轨道衡（以下简称轨道衡）与翻车机设备及夹轮器的布置方式的差异，对翻车机生产效率将造成怎样的影响，来确定一种或几种较好的静态轨道衡的布置方式。
翻车机系统布置方式会对翻车机系统的效率产生较大影响，一旦布置不恰当，翻车机系统的效率将有很大的下降，无法达到设备应有的生产效率，造成设备能力的浪费，且所有设备都布置于整体浇筑混凝土基础上，后期难以调整或更改。因此，如何在初步设计阶段就对系统的布置实行优化就很有必要了。
.设备土建结构的通常尺寸
翻车机系统土建结构中，翻车机房通常为最深地下约16m深的整体混凝土结构，而夹轮器或称重装置通常混凝土结构深度一般不超过3m，因此，在土建设计时通常各自独立设计，并在两个基础间最少预留一定的伸缩间隙。翻车机平台总长通常为 16.4m，设备中心至入口即为平台长度二分之一约 8.2m，在翻车机入口至基础边缘土建结构要设置楼梯、吊装孔等辅助设施，因此，翻车机中心距混凝土基础边通常约 15m-16m，夹轮器设备工作范围约 3m 基础总长通常约 5m，静态轨道衡台面长度通常为 13m，基础总长通常为 15m。
2.不考虑轨道衡情况下翻车机系统布置模式
翻车机系统中夹轮器的布置位置通常可采用如下几种方案，第一种是夹轮器布置在翻车机入口最近的位置，夹轮器夹紧第一节车辆前转向架上的 4 个车轮，满足重调回“零位”落臂时，大臂车钩距翻车机设备边缘大于 1m 的安全距离，且距离待挂联车钩有 0.5m 安全距离即可。按照重调机后钩距前钩最外侧约 2.5m 计算，考虑上述情况，则夹轮器中心距翻车机设备中心距离最小为 14.6m，取整后可采用 15m 布置方式，但此位置通常位于上述的翻车机室混凝土结构边缘，因此通常将夹轮器整体再进车方向移动，将夹轮器基础整体推出于翻车机室混凝土结构，则翻车机中心距夹轮器中心距离通常为 17m-18m，在这样的情况下，重调机的最小工作距离增加约 2m-3m，对每个循环的效率造成约 6-8 秒的影响，也是目前国内翻车机系统通常无法达到额定效率的主要原因之一。
第二种布置方案是将夹轮器继续后移，使夹轮器夹紧第一节车后转向架上的 4 个车轮，按照车辆最长定距 9700。则夹轮器后移至距翻车机中心 24.3m 位置。但是这种布置方式在车型混编成列时，夹轮器夹紧后转向架上车轮，从车辆后转向架中心距前车钩尺寸距离最小为9569（C61），最大为 11848（C70），差异达到 1.3m 左右。重调机通常采用固定点作为落臂处的“零点”，因此在挂联待接车钩时，由于重调机低速接车速度不大于 0.3m/s，造成接车时所用时间差异较大；但通过调整 PLC 控制程序，也可使系统效率达到 23 节/小时以上。
另外一种布置方案是将夹轮器位置后移，将夹轮器中心距翻车机中心间距达到 28m 的位置，夹轮器夹紧第一节车辆的前转向架上的 4个车轮。这样的布置使得夹轮器夹紧的车辆与翻车机设备之间能够容纳一辆车皮，使重调机牵引整列重车车前进一节车长的情况下，无需等待翻车机回“零位”且迁车台对准重车线，虽然重调机的工作行程变长，但是减少了重调机等待其他设备回“零位”的时间，总体效率仍能达到 24 节/小时以上。欢迎了解更多关于与的相关信息，欢迎前来了解咨询。