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重介质选矿法在行业中的应用
所谓重介质通常是指密度大于1000 kg／m3的介质。在本文绪论中已经提到，这样的介质包括重液和重悬浮液两种流体。矿石在这样的介质中进行选别即称作重介质选矿。通常所选用的重介质密度，是介于矿石中轻矿物与重矿物两者的密度之间。
如前所述，在这样的介质中，轻矿物颗粒即不再能够下沉，而重矿物则可沉降下去。选别按阿基米德浮力原理进行，完全属于静力作用过程。流体的运动和颗粒的沉降不再是分层的主要作用因素，而介质本身的性质倒是影响选别的重要因素。
由于重液的价格昂贵，生产中几乎没有应用的。工业上应用的重介质实际都是重悬浮液。它是由细粉碎的高密度的固体颗粒与水（极少数是空气）组成的两相流体。高密度颗粒起着加大介质密度的作用，故又称作加重质，选别矿石用的加重质主要是硅铁，其次还有方铅矿、磁铁矿和黄铁矿等。
加重质首先要有足够的密度，以便在适当的容积浓度下（一般为25%左右）配制成密度合乎要求的悬浮液。其次对加重质的要求是便于回收，能够用简单的磁选、浮选或分级等方法将被污染了的悬浮液净化。另外选择加重质也要注意来源广泛，价格便宜，且不要成为精矿的有害杂质。例如选别锑矿石时即不应当用方铅矿作加重质。
实际生产中应用最多的是硅铁加重质。这是一种专门冶炼成的硅铁合金。具有耐氧化、硬度大、带强磁性等特点。使用后经过筛分和磁选回收，可以返回再用。硅铁中含硅小于13%时，韧性增加，给磨碎制备带来困难，而且在水中易于氧化。当含硅超过18%时，磁性减弱不便回收。故以含硅13%—18%，含铁87%～82%的硅铁最适合使用。冶炼成块状的硅铁需经磨碎后使用。另有一种用喷雾法制成的硅铁，可直接形成细小的球形颗粒，在高浓度下悬浮液的黏度仍较小，便于使用，但制造困难。采用硅铁存在的问题主要是价格较高，对于块状硅铁制备又较麻烦。
当以方铅矿、磁铁矿、黄铁矿和毒砂作加重质时，一般取这些矿物的精矿直接使用。方铅矿硬度小、易泥化；磁铁矿和黄铁矿密度小，难以配成高比重悬浮液；毒砂虽然有当高的密度，但有毒性。这些是它们的缺点。但在以其精矿作加重质时，勿需特殊的制备过程，可以就地取材，而且一般来说价格较低，多数情况又可节省净化回收工作量，故在条件许可时仍多乐于采用。
加重质的颗粒粒度多数是-200目的占60% - 80%，与人选矿块比较起来是很小的。微细的加重质颗粒均匀分散在水中，对于尺寸较大的矿块来说，便受到了像均质介质那样的浮力作用。
从理论上讲，重介质选矿完全是接矿粒在介质中受到的静压力差进行。矿粒的粒度和形状对分选不再起作用，故应能分选密度差很小的矿物混合物，且粒度范围也可以很宽。但是在实际生产中，粒度很小，特别是与介质密度接近的颗粒，其沉降速度变得很低而使分层时间大为增长，设备处理能力随之降低。因此，在入选前经常仍需将细小颗粒筛除。目前在重力场中进行的选别，给矿下限粒度约为2～3 mm(选煤为3—6 mm)，采用重介质旋流器分选时，粒度下限可降至0.5 mm，给矿的粒度上限多情况由原矿的粒度、嵌布特性和设备尺寸决定。对于矿石常为50-150 mm，对于煤炭为300～400 mm。
受加重质密度的限制，重悬浮液难以配成很高的密度，通常只能比轻矿物密度略高一些。故在金属矿选矿中，重介质选矿不能用来获得高品位的最终精矿，而只能除去密度低的单体脉石或采矿过程中混入的围岩，作为预先选别作业使用。这种方法最适合处理有用矿物为集合体嵌布的有色金属矿石，如铅锌矿、铜硫矿等。这类矿石在中碎以后即可有大量单体脉石产出，用重介质选矿法将其除去，使之不再进A磨矿和选别作业，可以大大降低每吨原矿的生产成本，并在实际上提高了选矿厂主选车甸的处理能力。某些难以进行细磨选别的氧化铅锌矿石，经过这样的富集，有时亦可达到冶炼的最低品位要求。在我国重介质选矿法还用于处理井下采出的铁矿石和锰矿石，从中除去混入的围岩，恢复地质品位。此外，重介质选矿法在处理低品位的稀有金属矿石、非金属矿石，甚至在清理城市垃圾中均有所应用。