南川槽钢生产工艺问题分析

生产工艺问题分析

某钢厂400mm机组是以生产中角钢、槽钢为主的型材机组，年产65万吨，其中槽钢产品规格为638~1208，产量约占总产量的25%。成品槽钢分段作业采用400t冷剪机。槽钢的剪切质量对后续工艺有很大影响，尤其是焊接质量。如果剪切断裂处存在塌肩、毛刺、撕裂、斜切等缺陷，槽钢对接处就会出现较大的缝隙，影响焊接质量，尤其是强度指标，从而造成很大的安全隐患。

随着生产节奏和产量的增加，上述剪切缺陷越来越突出，剪切质量内控标准率仅为94.2%。而且刃口的使用寿命越来越短，平均每班更换一次，导致生产成本和员工劳动强度增加。针对这些问题，对工艺、技术和操作进行了认真分析，并提出了相应的改进措施，取得了良好的效果。
1.技术原因
装置设计产能20万t/a，但产量达到60万t/a，冷床区产能不足问题十分突出。与生产角钢相比，槽钢的冷却速度较慢，导致槽钢在剪切时温度较高，容易出现塌肩、毛刺、撕裂等缺陷，对刃口寿命影响较大。
2.刃口的设计原因
槽钢剪刃设计的基本依据是成品槽钢的孔形，如如图1(以100#槽钢为例)。这种设计在剪切过程中容易出现以下问题：首先，与其他零件相比，槽钢的两肩比较厚，所需的剪切力也大，刃口磨损快。这部分相对磨损，导致肩部间隙大，容易塌肩；二是由于剪切角度的影响，当剪切刃磨损时，切腿时剪切量变小，切腿剪切由正常切割变为撕裂，通道腿端面容易出现毛刺。第三，上下刃口的支腿倾斜度与成品槽钢基本一致，剪切时支腿同时受力，剪切力大，刃口磨损快。一方面，腿端剪切压痕严重，另一方面，刃口老化后，槽钢容易撕裂，容易出现毛刺。最后两点是影响槽钢剪切质量的主要原因。