[摘要]加工工艺是成功进行高速切削加工的关键技术之一。选择不当，会使刀具磨损加剧，完全 达不到高速加工的目的。高速切削工艺技术包括切削参数、切削路径、刀具材料及刀具几何参 数的选择等。
加工工艺是成功进行高速切削加工的关键技术之一。选择不当，会使刀具磨损加剧，完全 达不到高速加工的目的。高速切削工艺技术包括切削参数、切削路径、刀具材料及刀具几何参 数的选择等。
切削参数的选择
在高速切削加工中，必须对切削参数进行选择，其中包括刀具接近工件的方向、接近角度、 移动的方向和切削过程(顺铣还是逆铣)等。
切削路径的选择与优化
在高速切削加工中，除了刀具材料和刀具几何参数的选择外，还要采取不同的切削路径才 能得到较好的切削效果。
切削路径优化的目的是提高刀具耐用度，提高切削效率，获得最小的加工变形，提高机床 走刀利用率，充分发挥高速加工的优势。主要包括：
①走刀方向的优化在走刀方向的选择上，以曲面平坦性为评价准则，确定不同的走刀 方向选取方案；对于曲率变化大的曲面以最大曲率半径方向为最优进给方向，对曲率变化小的 曲面，以单条刀轨平均长度最长为原则选择走刀方向。
②刀位轨迹生成按照刀位路径尽可能简化，尽量走直线，路径尽量光滑的要求选择加 工策略，选择合适的插补方法，保证加工面残留高度的要求，采用过渡圆弧的方法处理加工干 涉区，这样在加工时就不需要减速，提高加工效率。
③柔性加减速选取合适的加减速方式，减少启动冲击，保持机床的精度，减少刀具颤振 和断刀的几率。
刀具材料的选择
刀具材料的合理选择遵循以下原则：
①切削刀具材料与加工对象的力学性能匹配，主要指刀具与工件材料的强度、钿性和硬 度等力学性能相匹配。
刀具材料的硬度大小顺序为：PCD>PCBN>A1203基陶瓷>Si3N4基陶瓷>TiC(N)基硬 质合金>WC基超细晶粒硬质合金>高速钢（HSS)。
刀具材料的抗弯强度的大小顺序为：HSS> WC基超细晶粒硬质合金> TiC(N)基硬质 合金> Si3N4基陶瓷〉AI203基陶瓷> PCD> PCBN。
断裂韧性的大小顺序为：HSS> WC基超细晶粒硬质合金> TiC(N)基硬质合金> PCBN > PCD >Si3N4基陶瓷> Al2〇3基陶瓷。
具有优良高温力学性能的刀具尤其适合髙速切削加工。对于硬脆刀具（如：硬质合金和陶 瓷）的磨损起决定作用的主要因素是其力学性能。
②切削刀具材料与加工对象的物理性能匹配，主要是指刀具与工件材料的熔点、弹性模 量、导热系数、热膨胀系数、抗热冲击能力等物理参数要相匹配。加工导热性差的工件时，应采 用导热较好的刀具材料，以使切削热得以迅速传出而降低切削温度。对于精密加工则要选用 热膨胀系数小的刀具材料（金刚石等）。高速干切削、高速硬切削和高速加工黑色金属的最高 切削速度主要受限于刀具材料的耐热性，要求刀具材料熔点高、导热性能好、氧化温度高、耐热 性好、抗热冲击性强。
③切削刀具材料与加工对象的化学性能匹配，主要是指刀具材料与工件材料化学亲和 性、化学反应、扩散和溶解等化学性能相匹配。各种刀具材料所适合加工的工件材料如表2.8 所列。
干式（准干式）切削技术
高速加工中不采用切削液或采用微量的切削液，可以带来大量的好处：降低切削成本、降 低切削过程对环境的危害、提高切屑的回收利用率等。