缓进给磨削加工有如下特点:
①磨削深度大，砂轮与工件接触弧较长，比一般往复磨削接触弧长10〜20倍，材料去除 率髙；由于磨削深度大，工件往复行程次数少，节省了工作台换向及空磨时间，可以充分发挥机 床和砂轮的潜力，提高生产率。
但由于磨削深度大，接触弧长，从而砂轮上同时参加磨削的磨粒就增多了，磨削力和磨削 热都比较大，磨屑也因接触弧的增长而由粒状变成丝状。
②缓进给磨削是大切深、一次进给，特别是进给速度比较低，砂轮只是在低速情况下仅与 工件接触一次，因此砂轮边角磨损比较小，型面不易损坏，砂轮型面保持性好。所以缓进给磨 削适用于难加工材料的型面加工和沟槽加工，这是往复磨削和其他切削加工都)it以实现的。
③由于缓进给磨削切深大，砂轮与工件接触弧长，同时工作磨粒多，每一个磨粒又都是一 个切削刃，磨削接触弧长，磨屑成丝状，金属在撕裂变形过程中产生很大的热量，甚至可以将磨 肩熔化形成焊珠并使零件表面烧伤。因此缓进给磨削应配有强冷却。
④生产效率高，一般比普通磨削高3〜5倍，粗、精磨可以在一道工序中完成。在机械制 造工业中，一种普遍的倾向是采用精铸和精锻毛坯，以避免不必要的金属切削操作程序，缓进 给磨削正好适应了这种趋势。
⑤难加工的材料，如耐热合金、不锈钢、高速钢等，不仅可以进行平面磨削，还可以进行成 形磨削，从毛坯直接加工到成品尺寸，不需预加工，这是常规磨削做不到的。
⑥磨削光洁度、精度高，表面质量好。甚至于难加工的铸造镍基耐热合金也可以达到表 面粗糙度札<0.4 ym,精度2〜5 fxm。磨削后表面不易产生裂纹、振纹等缺陷，在加工多型面 沟槽时，槽宽精度比较髙是其独特的优越性。
⑦由于接触面积大，参加切削磨粒数多*总磨削力大，因此磨床需要的功率大。
缓进给磨削适用于加工各种型面和沟槽，特别是能有效地磨削难切削材料的各种型面，其 主要的应用场合如下：
①缓进给磨削的加工效率和铣、拉、刨、车等常规加工方式一样，但公差范围更小，几乎不 出现毛刺，可取代上述加工方式。
②可用于陶瓷、金属陶瓷复合材料、晶须加强材料以及高温超级合金之类的新一代材料 的磨削加工,新型材料一般都具有硬脆、耐磨、耐热等特点，聚合型材料都是晶须加强材料，对 这些材料来讲，采用缓进给磨削是绝对需要的加工手段，且不会出现棱角崩裂、表面龟裂以及 皮下损伤等现象。例如，喷气飞机发动机中使用的超级合金工件的加工；陶瓷合金、陶瓷和玻 璃制成的汽车和光学元件的加工；陶瓷制成的刀具、磨具、轴承、精密机床床身、发动机以及工 程装饰陶瓷等的磨削加工;对于耐热和耐磨损的陶瓷涂料，要同时磨削陶瓷和金属，缓进给磨 削是最好的选择。
③可直接加工淬硬后的材料,并将常规的粗加工与精磨合成一次加工，能有效地避免热
变形造成的麻烦。如淬火、渗碳、渗氮后的面、槽的加工；成形刀具、刃具、量具等的加工。
④用于加工纤维增强型复合材料或纤维增强型金属材料，可避免铣削、拉削或车削加工 容易造成的纤维撕裂，及由此造成表面光洁度降低等不良后果。
⑤加工钛、镁类活性合金材料。缓进给磨削产生的热量是从工件向磨屑中散发，在加工 热敏性或活性材料时不会出现循环磨削或铣削时易导致的表面热磨损现象。
⑥超硬、脆硬材料的加工。脆硬材料在航天、航空、光学、电子等领域应用非常广泛，如航 空和火箭发动机的热障涂层、固体火箭发动机的热结构件、战术导弹用于机动目标探测和跟踪 的非球面光学零件、精密陀螺的反射腔体以及电子工业中的半导体元件等。采用缓进给磨削 加工方法加工脆硬材料可省掉研磨、抛光等程序，能够获得极小的表面粗糙度数值、极高的形 位精度，并且无亚表面破坏层，生产效率也比传统方法提高了许多倍。
⑦高硬度的铸铁、淬硬钢以及铁基、镍基、钴基高温合金材料和其他难加工材料的加工。
⑧精细部件的加工。缓进给磨削不会出现不连续的齿状或道状磨痕，可避免常规加工方 法经常出现的变形。
⑨髙精度空间曲面和窄深槽的加工。如飞机、汽车涡轮发动机叶片的加工，以及由难加 工材料制成的航空零件上各种高精度的型槽,特别是发动机涡轮叶片根部髙精度型槽和窄深 直槽的加工，采用电镀CBN砂轮缓进给磨削能有效地解决这一难题。