在静电粉末喷涂生产中，要正确掌握好各个工艺参数，并根据生产实际情况进行调整，对生产中出现的质量问要及时分析并解决，通过加强生产工艺控制，取得高质量的产品。所以，在这里厂家为大家分析静电粉末喷涂生产控制和存在问题。
随着建筑的多样化个性化，建筑铝型材面朝着颜色多样化方向发展。静电粉末喷涂工艺采用绿色环保技术，具有节能安全污染小的特点，生产的彩色铝型材面涂层具有颜色多样色泽均匀耐腐蚀抗冲击附着力强耐候性好的优点，寿命比普通阳极氧化铝型材高出倍。在铝型材静电喷涂处理过程中，型材面涂层出现许多质量问，加强生产工艺控制及找出产生问的原因并解决，是保证静电喷涂彩色铝型材面质量的关键。
1静电粉末喷涂生产工艺1.1粉末喷涂原理铝合金建筑型材静电粉末喷涂主要采用高压静电法，由于建筑型材主要用于户外，粉末般采用综合性能好的热固性聚酯粉末涂料其基本原理是喷枪枪体上电极和高压发生器相联，产生高压静电场，使喷枪周围空气发生电晕电离，由于电晕电场的作用，当粉末从喷枪喷出时，粉末粒子与电离空气粒子碰撞形成带负电荷粒子，然后随气流被送到接地工件上而被吸附。再通过烘烤使粉末涂料固化，从而达到涂装目的1.
1.2粉末喷涂工艺流程具体工艺流程1.
1.3面预处理微挤压痕及自然氧化膜，实现型材面平整，再通过化学氧化法而获得0.52的转化膜。以前转化液多为以铬酸盐为主的添加剂，由于铬金属离子污染重，我公司采取环保措施，采用无铬化学处理新工艺，不仅消除了铬化物，而且减少了清洗用水的耗量，废水处理简单，转化膜质量同时也得到了提高，使用效果良好。我公司预处理工艺参数1.
型材在预处理过程中脱脂要干净，除油不净将引起转化膜不全，粉层附着不好，面容易产生凹腔针孔等缺陷，水氧气和离子会穿透涂层进入金属面，造成底材腐蚀转化是预处理的关键工序，转化膜的好坏直接影响到后面工序的粉末涂装质量。转化膜含有大量极性基因，与型材以化学形式相结合，在粉末加热径为静电电场强度为涂料粒子介电常数。
从1式可知，涂料粒子所带电量与静电电场强度成正比，即静电引力与静电压成正比。般在低静电压条件下，增加静电压可提高静电引力，这样提高了粉末的上粉率，但静电压有个饱和值。超过饱和值，因为产生电离排斥现象使粉末上粉率反而下降。2为静电压与次上粉率的关系。
从2可知，静电达到饱和后，再增加静电压，上粉率不但不能提高，反而下降。我厂在正常生产情况下控制静电压为7080kV，在生产返喷料时为5060kV.
由于静电粉末喷涂是靠带电的粉末粒子在静电引力作用下吸附到型材面上去的，而不是靠粉末气流压和粉末输送空气量保持在所需的最小需求量，进行最柔和的喷涂精细喷涂。3为粉末输送空气量与次上粉率的关系。
从3可知，随粉末输送空气量增大，上粉率下降。这是粉末反弹引起的。因此，提高供粉和雾化气压，使粉末输送空气量增大，未必可以实现快速喷涂或良好的穿透，结果可能适得其反，而且降低涂层质量。
我厂根据生产实际情况控制流化气压为。左右，雾化气压为0.05MPa左右，供粉气压为0.250.3MPa.
当调节流化气压时，应注意打开流化床供粉仓仓盖，观察粉面流化状态，正常情况是粉层面缓慢地沸腾冒泡，如果粉层产生剧烈的沸腾，甚至粉末扬起来是不正常的，需要调小流化气压。
对于粉末喷涂形状复杂或有深孔死角的型材，可适当调高雾化气压，再调节相应的供粉气压，以使喷出输送空气量几s1工序名称槽液成分度沈脱脂碱性脱脂剂水洗自来水室温水洗自来水室温中和室温水洗自来水室温水洗自来水室温转化无铬转化剂水洗自来水室温水洗纯水室温干燥烘烤固化时，型材转化膜粉末者产生化学链交联，使涂层附着力大大加强因此，在前处理中，转化膜定要致密薄结晶细无挂灰，以免导致涂层粉化龟裂甚至脱落鼓泡等缺陷。脱脂中和转化后都要进行彻底的水洗，般每道工序后都要水洗两次，转化后水洗最好采用纯水，通过水洗去掉面残留物，以免造成喷涂涂层起泡沾污，与金属的界面被破坏，加速金属在涂层下的腐蚀型材预处理完后应立即进行干燥，使面不残留水分，如果型材面留有水分进入喷粉工序，涂层将产生气泡。注意干燥温度不要超过130丈，温度过高将使转化膜过多失去结晶水而发生转型，变得疏松而使涂层附着力下降。
1.4静电喷粉型材悬挂在传送链上进入喷粉房，带负电荷的粉末涂料粒子在静电电场作用下，借助压缩空气的吹动吸附在型材面上，由于自限效应的作用，粉末均匀地涂覆在型材面，很快达到技术标准规定膜层厚度的要求。喷粉工艺参数为静电压，30，供粉气压，i，m；工件与喷嘴间距，150300mm工作温度湿度，温度040丈，相对湿度小于85.
为保证型材涂层质量，喷粉过程中要重点控制粉层厚度，粉层过薄，小于451不能覆盖粉末涂料的颗粒，使面粒子增多，导致涂层的均匀性差。粉层过厚，影响粉末熔融流平，涂层产生流痕和桔皮状。此外，膜厚也影响涂层的光泽耐冲击强度耐候性等。这些都取决于粉末的上粉率，即型材面实际沉积粉量占喷出的粉末总量的比率，它是反映静电喷涂效果的最重要指标之，铝型材静电喷涂次上粉率可达到75以上。静电压供粉气压粉末自身性质工作环境型材接地电阻以及涂装方式，都会影响喷涂粉末的上粉率。
粉末涂料粒子是靠静电引力吸附到型材面的，静电引力与涂料粒子所带电量成正比，有公式13.
电阻率nm从5可知，粉末电阻率越闻，使粉末良好带电所需的静电压就越低，它在型材面越不易失去电荷，停留时间也就越长，从而提高上粉率，粉末电阻率1010 1012O，m为最佳值。
调整工件与喷嘴间距应根据型材的上粉情况而定，间距不能太近，以免型材碰落静电喷枪产生电火粉末粒径pm从4可知，粉末涂料平均粒度分布在3050m之间时喷涂上粉率最佳。我厂根据生产情况调整粉末粒度分布，般粉末粒度为过180目筛，回收粉用量加入到新粉中不超过分之，以保证喷涂粉末中超细粉的含量不超标。如果粉末中粗粉含量多，涂膜平整性不好粉末中超细粉含量多，粉末流化不佳或根本流化不起来，影响到喷涂供粉量。
粉末电阻率对喷涂上粉率也有定影响，为使粉末粒子在相同情况下得到良好的带电性，不同电阻率粒子电阻率与喷涂静电压的关系。
穿透力，对于自动喷枪不容易喷到的面，需用手动喷枪补粉。
粉末自身性质对喷涂上粉率有直接影响。从1式可知，粉末粒子带电量与粒子半径成正比，即静电引力与粉末粒径成正比。当粉末粒径小，粒子带电量少，静电引力也就小，涂料粒子容易甩出静电场外或在静电场中悬浮，喷涂上粉率低。当粉末涂料粒径大，带电量也大，但由于粒子本身重力大，对被涂物吸引力太差，喷涂上粉率降低。4为粉末平均粒径与次上粉率的关系。
相对湿度视从7可知，相对湿度增加会使粉末电阻率急剧下降，严重的吸湿还使粉末结块而造成报废为保证静电喷粉工序质量，必须保持喷涂型材面干燥清洁，传送粉末的压缩空气无油无水干净。
此外，型材的接地电阻也影响喷涂上粉率，如果接地不良，喷涂型材自身蓄积由喷枪来的离子而带电，产生电离排斥现象，使上粉率下降，造成不能完全涂着，甚至喷涂不上。
烘烤固化喷粉型材进入固化炉，通过加热烘烤使吸附在型材面上的粉末熔融，排出粉末间隙中气体，逐渐流平胶化固化成膜。固化工序工艺参数烘烤温度炉加热时间人进炉到出炉固化工序是粉末喷涂的重要工艺过程，建筑铝型材采用的是热固性聚酯粉末涂料，所需固化温度为180，奔洳，1我厂通过正交试验法优选最佳固化条件，确定炉温200丈，整个加温时间为3，血。8为从6可知，在其它喷涂条件不变时，喷涂距离增大，次上粉率会下降。我厂控制工件与喷嘴间距为悬挂在传送链上的型材要注意间距，不能装挂太密，以免影响喷涂效果。喷涂生产时工作温度保持在2030丈，相对湿度小于85，因为相对湿度影响到粉末电阻率，进而影响粉末上粉率。7为相对湿度与粉末电阻率的关系。
喷涂距离ram花，引起粉尘爆炸。6为喷涂间距与次上粉率的变化关系。
褂龚叫名时间min固化温度和时间必须保证涂料熔化并实现交联固化。温度过高时间过长，将会引起涂层流挂颜色变黄光泽度有偏差，造成涂层抗蚀性抗冲击性等物化特性差。温度过低或时间不足，粉末涂料不能完全固化，将导致面涂层发脆不平机械强度差，甚至附着不牢有脱落。所以控制好固化温度和时间很关键，要根据生产实际情况确立个最佳工艺范围。
预热升温速度对涂层质量有定影响。预热升温速度过快引起涂层流挂，升温速度过慢则引起涂层流平不佳有桔皮现象，而且涂层附着力抗冲击性等物化特性差。在生产周期内，需每月记录次加热温度变化曲线，及时调整到最佳范围。
2粉末喷涂铝型材面涂层的质量要求2.1涂层性能涂层性能应符合2的要求。
2.2外观质量喷粉型材装饰面上的涂层应平滑均匀，不允许有皱纹流痕严重桔皮凹腔凸起针孔气泡裂纹发粘露底等缺陷存在。同批次型材颜色和光泽要致，不能有色差。有色板封样规定的，要做到与合同规定标准色板致。
3常缺陷分析及解决办法产生的主要原因有静电高压不正确，粉末输送速度过快产生反弹，粉末粒度分布不佳，型材接地不良。
解决办法调整静电压最佳值，调节供粉气压雾炉温测试仪检测型材面温度变化曲线。
从8可知，型材从进炉开始71！1时间预热升温后面达到固化温度，保持2，±1固化，在27后开始出炉，整个加温时间30，1.各个厂家固化炉设计不样，要根据测试的温度变化曲线确定整个加温时间，以保证预热温度和时间以及固化温度和时间达到要求。
ii涂层的6，光泽值应与合同规定致颜色和色差颜色和色差涂层的颜色应与合同规定标准色板致涂层厚度涂层的装饰面平均膜厚60，以上压痕硬度涂层经压痕试验，抗压痕硬度不小于80附着力涂层经划格试验附着力达，级耐冲击性涂层经冲击试验无开裂和脱落现象杯突试验涂层经压陷深度6，1杯突试验无开裂和脱落现象抗弯曲性涂层经曲率半径3，弯曲180试验无开裂和脱落现象耐化学稳定性涂层经盐酸甲苯灰浆试验面无明显变化耐盐雾腐蚀性涂层经盐雾试验无腐蚀现象耐湿热性涂层经1000试验。其变化不大于1级耐候性涂层经老化试验不产生粉化现象耐沸水性涂层经沸水试验不产生气泡皱纹水斑和脱落缺陷化气压适当，调整粉末粒度分布，调整静电系统参数。
对凹腔和空隙喷涂穿透力不够产生的原因有粉末供粉速度过快产生粉末反弹，所用喷嘴类型不对产生静电屏蔽，型材接地不良。
解决办法调整静电压适度，调小供粉气压以使送粉速度适当，调整喷嘴，用手动喷枪补粉，测量接地电阻，调整静电系统参数。
粉仓内流化不佳产生的原因有粉末过细或潮湿，流化气压不足，流化空气含有油和水。
解决办法用筛网进行粒度分析，调整粉末粒径分布，凉晒或烘干搅散粉末，调高流化气压，过滤压缩空气。
涂层厚度不均匀产生的原因有粉末喷涂速度不均匀，粉末输送量过大，喷枪与型材间距不正确，悬挂链速度与喷枪升降速度不协调，静电高压变化，粉末潮湿，型材设计结构造成静电屏蔽。
解决办法调节供粉气压，做到匀速喷涂，调整系统参数，凉晒或烘千搅散粉末。
涂层出现凹腔针孔产生的原因有型材面残留油脂或有腐蚀凹坑，供粉气体和雾化气体含有油分，链条润滑油或热循环风含油分，粉末含水量过高，粉末沉淀结块。
解决办法检查预处理，脱脂要完全，用过滤纸检查压缩空气含油情况，过滤压缩空气，换用不含硅油的润滑油，凉晒或烘千搅散粉末。
涂层有凸起产生的原因有型材面有灰尘，粉末中含有未研磨细的金属成分，喷枪口积粉过多，粉末过厚。
解决办法用压缩空气吹干净型材面，及时清理更换粉末。
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4.3分切时边部质量的控制分切时分切机刀片的安装必须合理，刀片的吃刀量上刀与下刀的重叠量和两刀片之间的间隙大小要特别注意。若调整不合理，会造成边部毛刺啃刀边部裂纹甚至造成小波浪等现象，这样的铝箔卷退火后轧制油难以挥发，造成边部粘连。
5结束语双张箔采用长时间低温退火，在除油的同时改善力学性能，保温时间做相应调整，能够避免除油不净。
高性能电缆揉通过提高退火温度，延长保温时间，能消除面残油。
确保铝箔退火除油效果的前提是轧制工序乳制油理化指标合理，轧制铝箔面带油不能过多，同时，分切机张力控制要准确，般卷取张力应随银箱卷径的增大而减少，达到个合理的空隙率，才能保证除油质量合格。
涂层中有气泡产生的原因有型材面含有水分，压缩空气含有7尺分，涂层过厚。
解决办法预处理烘干炉烘干型材，过滤压缩空气，减少供粉量。
涂层出现流痕产生的原因有预热升温过快，固化温度过高，烘烤固化前涂层不均匀，涂层过厚。
解决办法调整固化工艺参数，喷粉要均匀，降低涂层膜厚。
流平不佳有桔皮现象产生的原因有固化预热升温过慢，粉末颗粒大小分布不均匀，涂层太厚或太薄。
解决办法记录固化温度变化曲线，调整固化工艺参数，使用其它粒径分布的粉末，调整喷粉工艺参数。
涂层抗蚀性抗冲击性和附着力等物化特性差产生的原因有固化预热温度过高或过低，预热时间过长或过短，型材脱脂不干净，残留有油脂，转化不佳，型材预处理千燥温度过高，转化膜过多失去结晶水，粉末质量有问。
解决办法调整固化工艺参数，调整预处理脱脂转化烘干工序，更换粉末。
涂层变黄产生的原因有固化烘烤温度过高，喷粉与固化之间时间间隔过长，型材脱脂不干净，粉末自身发黄。
解决办法降低固化炉温度，喷粉后尽快固化处理，改进脱脂能力，更换粉末。
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