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查看更多>挤压工具——铝合金挤压材料主要缺陷及产生原因
发布于：2020年11月27日
来源：www.fuhai360.com
[摘要]挤压工具：缺陷通常指的是不符合订货标准或订货条件的地方，要么影响产品外观，要么影响产品使用，是在生产中力求避免的，是产品质量的直观体现。
：缺陷通常指的是不符合订货标准或订货条件的地方，要么影响产品外观，要么影响产品使用，是在生产中力求避免的，是产品质量的直观体现。
仅只影响产品外观，通过后续精整处理或加工可以消除而不影响使用的为可接受缺陷，如产品表面的污染和未超差的擦划碰伤、麻面、弯曲、扭拧、平面间隙、起皮、气泡、挤压裂纹、尺寸等。这些缺陷通常是在挤压及后续精整、包装、运输过程中造成的。
通过后续精整或加工不能消除而影响使用的为不可接受缺陷，如粗晶环、成层、缩尾、焊合不良、探伤不合格、氧化膜超标、金属及非金属杂渣、热处理裂纹、过烧或过热以及超标的擦划碰伤、弯曲、扭拧、平面间隙、起皮、挤压裂纹、尺寸等。这些缺陷一部分是冶金质量遗传下来的，如探伤不合格、氧化膜超标、金属及非金属杂渣等，一部分是挤压加工生产中因工艺、模具原因造成的。
表面污染、擦伤、碰伤－－生产过程中质量意识不强，缺少对产品表面的保护；或者包装方式有问题，在转动、运输过程中产生碰撞、搓动。
划伤－－模具工作带未清理干净；压机或锯床工作轨道未清理干净。
麻面－－模具工作带硬度不够；挤压温度太高；挤压速度太快。
弯曲、扭拧、平面间隙－－模具设计有问题；挤压温度或挤压速度不合理；淬火介质温度过低；拉伸或其他精整手段不够。
尺寸－－模具设计不合理；挤压速度控制前后不一致。
粗晶环－－合金成分控制不当；挤压工艺设计不合理；热处理温度过高，保温时间过长。
成层－－铸锭表面缺陷未车干净；铸锭或挤压筒表面有油污；模具设计不合理。
缩尾－－挤压速度太快；挤压筒和铸锭温差大；挤压残余少或产品尾端切除少；铸锭或挤压筒表面有油污。
焊合不良－－模具设计不合理；压机吨位不足；挤压温度低；挤压系数小；挤压速度快；挤压毛料、工具或模具有油污。
探伤不合格－－铸锭质量差，存在较严重的疏松、氧化膜、夹杂等；热处理工艺不合理。
过烧或过热－－挤压前加热温度高，时间长；挤压温度高，速度快；热处理加热温度高。
氧化膜超标、金属及非金属杂渣－－铸锭冶金质量差。
仅只影响产品外观，通过后续精整处理或加工可以消除而不影响使用的为可接受缺陷，如产品表面的污染和未超差的擦划碰伤、麻面、弯曲、扭拧、平面间隙、起皮、气泡、挤压裂纹、尺寸等。这些缺陷通常是在挤压及后续精整、包装、运输过程中造成的。
通过后续精整或加工不能消除而影响使用的为不可接受缺陷，如粗晶环、成层、缩尾、焊合不良、探伤不合格、氧化膜超标、金属及非金属杂渣、热处理裂纹、过烧或过热以及超标的擦划碰伤、弯曲、扭拧、平面间隙、起皮、挤压裂纹、尺寸等。这些缺陷一部分是冶金质量遗传下来的，如探伤不合格、氧化膜超标、金属及非金属杂渣等，一部分是挤压加工生产中因工艺、模具原因造成的。
表面污染、擦伤、碰伤－－生产过程中质量意识不强，缺少对产品表面的保护；或者包装方式有问题，在转动、运输过程中产生碰撞、搓动。
划伤－－模具工作带未清理干净；压机或锯床工作轨道未清理干净。
麻面－－模具工作带硬度不够；挤压温度太高；挤压速度太快。
弯曲、扭拧、平面间隙－－模具设计有问题；挤压温度或挤压速度不合理；淬火介质温度过低；拉伸或其他精整手段不够。
起皮、气泡－－铸锭疏松；挤压垫尺寸不合理；铸锭或挤压筒表面有油污；挤压温度或速度太快。
尺寸－－模具设计不合理；挤压速度控制前后不一致。
粗晶环－－合金成分控制不当；挤压工艺设计不合理；热处理温度过高，保温时间过长。
成层－－铸锭表面缺陷未车干净；铸锭或挤压筒表面有油污；模具设计不合理。
缩尾－－挤压速度太快；挤压筒和铸锭温差大；挤压残余少或产品尾端切除少；铸锭或挤压筒表面有油污。
焊合不良－－模具设计不合理；压机吨位不足；挤压温度低；挤压系数小；挤压速度快；挤压毛料、工具或模具有油污。
探伤不合格－－铸锭质量差，存在较严重的疏松、氧化膜、夹杂等；热处理工艺不合理。
过烧或过热－－挤压前加热温度高，时间长；挤压温度高，速度快；热处理加热温度高。
氧化膜超标、金属及非金属杂渣－－铸锭冶金质量差。
热处理裂纹－－产品厚度大，淬火介质温度过低，冷却速度快。
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