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发布于：2014年07月15日
来源：www.fuhai360.com
[摘要]山东螺旋钢管生产流程各工序对成型质量的影响 螺旋钢管是以带钢卷板为原材料,经常温挤压成型,以自动双丝双面埋弧焊工艺焊接而成的螺旋钢管.主要生产流程如下：
生产流程各工序对成型质量的影响 是以带钢卷板为原材料,经常温挤压成型,以自动双丝双面埋弧焊工艺焊接而成的螺旋钢管.主要生产流程如下：
（1）原材料即带钢卷，焊丝，焊剂。在投入前都要经过严格的理化检验。
（2）带钢头尾对接，采用单丝或双丝埋弧焊接，在卷成钢管后采用自动埋弧焊补焊。
（3）成型前，带钢经过矫平、剪边、刨边，表面清理输送和予弯边处理。
（4）采用电接点压力表控制输送机两边压下油缸的压力，确保了带钢的平稳输送。
（5）采用外控或内控辊式成型。
（6）采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙满足焊接要求，管径，错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。
（7）内焊和外焊均采用美国林肯电焊机进行单丝或双丝埋弧焊接，从而获得稳定的焊接规范。
（8）焊完的焊缝均经过在线连续超声波自动伤仪检查，保证了100%的螺旋焊缝的无损检测覆盖率。若有缺陷，自动报警并喷涂标记，生产工人依此随时调整工艺参数，及时消除缺陷。
（9）采用空气等离子切割机将钢管切成单根。
（10）切成单根钢管后，每批钢管头三根要进行严格的首检制度，检查焊缝的力学性能，化学成份，溶合状况，钢管表面质量以及经过无损探伤检验，确保制管工艺合格后，才能正式投入生产。
（11）焊缝上有连续声波探伤标记的部位，经过手动超声波和X射线复查，如确有缺陷，经过修补后，再次经过无损检验，直到确认缺陷已经消除。
（12）带钢对焊焊缝及与螺旋焊缝相交的丁型接头的所在管，全部经过X射线电视或拍片检查。
（13）每根钢管经过静水压试验，压力采用径向密封。试验压力和时间都由钢管水压微机检测装置严格控制。试验参数自动打印记录。
（14）管端机械加工，使端面垂直度，坡口角和钝边得到准确控制。
螺旋钢管制造各工序对成型质量的影响
1、铣边
钢管成型是一个钢带弹塑性变形过程，螺旋成型钢带外表层被拉伸而横向收缩，内表层受挤压而横向伸长，成型合缝后产生“内紧外松”现象，不利于成型、焊接。使用铣边机，通过调整刀盘刀刃倾斜角度，就可以得到成型焊接所需的、不同形状的钢带截面。钢带边缘经过铣边后，去除掉了剪边后形成的毛刺和豁口，获得了较为光滑的表面，有利于成型啮合，减少了错边、烧穿等缺陷。
2、递送机
作为整个焊管机组的主动力设备，递送机对于机组生产的稳定性起着很大的作用。首先，须保证在递送机负载变动的情况下，它的转速输出必须是恒定的；第二，保证准确的钢带递送方向，此外还需具备一定的人工调节压差纠偏能力；第三，必须确定合适的上辊压下力，压力过小，易造成递送打滑，压力过大，易轧制变形，造成钢带剽曲、波浪。
目前一分厂采用的递送机为机架横移式两辊递送机，递送方式为北侧边缘定位。机架位置确定。
3、成型器
1.技术参数
一机组
成型方式：三辊弯板成型、外控辊辅助控制；钢带宽度：800—2000；最高钢级：X80（σs=690MPa）；产品规格：φ377—φ1422mm；
二机组
成型方式：三辊弯板成型、外控辊辅助控制；钢带宽度：560—1550；钢带厚度：5——15.7mm；最高钢级：X80（σs=690MPa）；产品规格：φ323.9—φ914mm；成型角范围：38—70；
2．结构说明
成型机采用三辊成型及外控式可调辊协助成型(MEG形式)、左螺旋上卷式。压下方式电动，压下量可量。三辊前设有立辊（以递送线为基准，边缘定位），成型咬合内焊点附近设有成型缝垫辊。成型器有0#——8#共九组辊子；成型器有足够的刚度和强度，保证生产使用的稳定；成型辊采用多辊排列的轴承辊，考虑润滑方便；每组成型器配有2#梁大小3个，采用优质钢锻造，并进行热处理后加工而成。二机组：小梁适用于φ323.9—φ426mm，中梁适用于φ457—φ660mm，大梁适用于φ711—φ914mm。
5、扶正器：
I、II机组在后桥钢管切断之前的支撑由一组扶正器和支撑辊完成，扶正器上、下侧面各有两个圆弧轴承辊，底端为标高辊，保证钢管按一定标高水平旋转前进。
8、支撑辊：
为了保证调出成型器的螺旋焊管能沿着成型器内圆筒的中心线前进，在扶正器后安装一组被动支撑辊，它支撑着前进的焊管按照理想的中心线前进而到达输出辊道。
为了使支撑辊的转动方向与螺旋焊管的旋转方向一致，将阻力降到最小程度，球形辊旋转时，在它与焊管接触点处的切线方向应平行于与该点相应位置的焊缝方向。
9、输出辊道：
输出辊道满足条件：宽度调整能满足机组设计各种外径钢管运动状态下的稳定性；未切断的连续钢管在辊道上螺旋前进时，其接触点处钢管的线速度及其方向应与辊子的线速度及方向尽量接近，保证钢管运行稳定和达到卷好而未焊接的成型缝少受拉、扭的外力而稳定；辊道即可被动转动，还可以主动转动，必要时可调速转动。
10、机组标高
（1）原材料即带钢卷，焊丝，焊剂。在投入前都要经过严格的理化检验。
（2）带钢头尾对接，采用单丝或双丝埋弧焊接，在卷成钢管后采用自动埋弧焊补焊。
（3）成型前，带钢经过矫平、剪边、刨边，表面清理输送和予弯边处理。
（4）采用电接点压力表控制输送机两边压下油缸的压力，确保了带钢的平稳输送。
（5）采用外控或内控辊式成型。
（6）采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙满足焊接要求，管径，错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。
（7）内焊和外焊均采用美国林肯电焊机进行单丝或双丝埋弧焊接，从而获得稳定的焊接规范。
（8）焊完的焊缝均经过在线连续超声波自动伤仪检查，保证了100%的螺旋焊缝的无损检测覆盖率。若有缺陷，自动报警并喷涂标记，生产工人依此随时调整工艺参数，及时消除缺陷。
（9）采用空气等离子切割机将钢管切成单根。
（10）切成单根钢管后，每批钢管头三根要进行严格的首检制度，检查焊缝的力学性能，化学成份，溶合状况，钢管表面质量以及经过无损探伤检验，确保制管工艺合格后，才能正式投入生产。
（11）焊缝上有连续声波探伤标记的部位，经过手动超声波和X射线复查，如确有缺陷，经过修补后，再次经过无损检验，直到确认缺陷已经消除。
（12）带钢对焊焊缝及与螺旋焊缝相交的丁型接头的所在管，全部经过X射线电视或拍片检查。
（13）每根钢管经过静水压试验，压力采用径向密封。试验压力和时间都由钢管水压微机检测装置严格控制。试验参数自动打印记录。
（14）管端机械加工，使端面垂直度，坡口角和钝边得到准确控制。
螺旋钢管制造各工序对成型质量的影响
1、铣边
钢管成型是一个钢带弹塑性变形过程，螺旋成型钢带外表层被拉伸而横向收缩，内表层受挤压而横向伸长，成型合缝后产生“内紧外松”现象，不利于成型、焊接。使用铣边机，通过调整刀盘刀刃倾斜角度，就可以得到成型焊接所需的、不同形状的钢带截面。钢带边缘经过铣边后，去除掉了剪边后形成的毛刺和豁口，获得了较为光滑的表面，有利于成型啮合，减少了错边、烧穿等缺陷。
2、递送机
作为整个焊管机组的主动力设备，递送机对于机组生产的稳定性起着很大的作用。首先，须保证在递送机负载变动的情况下，它的转速输出必须是恒定的；第二，保证准确的钢带递送方向，此外还需具备一定的人工调节压差纠偏能力；第三，必须确定合适的上辊压下力，压力过小，易造成递送打滑，压力过大，易轧制变形，造成钢带剽曲、波浪。
目前一分厂采用的递送机为机架横移式两辊递送机，递送方式为北侧边缘定位。机架位置确定。
3、成型器
1.技术参数
一机组
成型方式：三辊弯板成型、外控辊辅助控制；钢带宽度：800—2000；最高钢级：X80（σs=690MPa）；产品规格：φ377—φ1422mm；
二机组
成型方式：三辊弯板成型、外控辊辅助控制；钢带宽度：560—1550；钢带厚度：5——15.7mm；最高钢级：X80（σs=690MPa）；产品规格：φ323.9—φ914mm；成型角范围：38—70；
2．结构说明
成型机采用三辊成型及外控式可调辊协助成型(MEG形式)、左螺旋上卷式。压下方式电动，压下量可量。三辊前设有立辊（以递送线为基准，边缘定位），成型咬合内焊点附近设有成型缝垫辊。成型器有0#——8#共九组辊子；成型器有足够的刚度和强度，保证生产使用的稳定；成型辊采用多辊排列的轴承辊，考虑润滑方便；每组成型器配有2#梁大小3个，采用优质钢锻造，并进行热处理后加工而成。二机组：小梁适用于φ323.9—φ426mm，中梁适用于φ457—φ660mm，大梁适用于φ711—φ914mm。
5、扶正器：
I、II机组在后桥钢管切断之前的支撑由一组扶正器和支撑辊完成，扶正器上、下侧面各有两个圆弧轴承辊，底端为标高辊，保证钢管按一定标高水平旋转前进。
8、支撑辊：
为了保证调出成型器的螺旋焊管能沿着成型器内圆筒的中心线前进，在扶正器后安装一组被动支撑辊，它支撑着前进的焊管按照理想的中心线前进而到达输出辊道。
为了使支撑辊的转动方向与螺旋焊管的旋转方向一致，将阻力降到最小程度，球形辊旋转时，在它与焊管接触点处的切线方向应平行于与该点相应位置的焊缝方向。
9、输出辊道：
输出辊道满足条件：宽度调整能满足机组设计各种外径钢管运动状态下的稳定性；未切断的连续钢管在辊道上螺旋前进时，其接触点处钢管的线速度及其方向应与辊子的线速度及方向尽量接近，保证钢管运行稳定和达到卷好而未焊接的成型缝少受拉、扭的外力而稳定；辊道即可被动转动，还可以主动转动，必要时可调速转动。
10、机组标高
II机组钢管标高为370mm；I机组钢管标高为550mm。
